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21 Februar 2013 | La Revue POLYTECHNIQUE 11/2012 | Entraînements et transmissions

Des motoréducteurs pour accélérer la livraison des bagages

À l’aéroport de Francfort, le fournisseur de solutions logistiques BEUMER est actuellement en train de construire le nouveau système de convoyage des bagages, d’une longueur de plus de sept kilomètres, qui doit être capable d’acheminer en moins de 45 minutes, les bagages au bon point de livraison. Dans ce large système, le groupe NORD DRIVESYSTEMS a installé plus de 1700 motoréducteurs, près de 20’000 éléments de convoyeurs et plus de 100 embranchements.
L’aéroport de Francfort est confronté à une forte augmentation du volume de fret aérien et de passagers. La nouvelle piste nord-ouest vient d’entrer en service, un nouveau terminal est en phase de planification et, à l’automne 2012, la nouvelle halle d’embarquement A-Plus va être ouverte, augmentant par là même le nombre d’avions Super Jumbos A380 à gérer simultanément. Afin de limiter la durée de traitement des bagages à 45 minutes maximum malgré l’augmentation du trafic aérien et le renforcement des procédures de sécurité, il est nécessaire de mettre en place des technologies de manutention efficaces et ultra fiables. Le dispositif d’acheminement des bagages, fourni par le groupe BEUMER, repose sur des motoréducteurs de la société NORD DRIVESYSTEMS.
 
Optimisation et concentration de l’espace utilisé, tout en conservant une accessibilité totale: les installations de stockage des bagages sur plusieurs niveaux sont entièrement automatisées et raccordées à l’architecture de transport.
 
Le traitement rapide des bagages pour l’extension du terminal
L’aéroport de Francfort gère déjà simultanément jusqu’à dix avions gros-porteurs. La nouvelle halle A-Plus va multiplier ce nombre par sept et, également, laisser suffisamment de latitude pour traiter plusieurs petits appareils. Le fournisseur de solutions logistiques BEUMER est actuellement en train de construire le nouveau système de convoyage des bagages, d’une longueur de plus de sept kilomètres, qui sera raccordé au dispositif existant en 2012.
La technologie de convoyage doit non seulement être totalement disponible, mais aussi capable d’acheminer sans erreur, en moins de 45 minutes, les bagages au bon point de livraison. NORD DRIVESYSTEMS a installé plus de 1700 motoréducteurs dans ce large système, près de 20’000 éléments de convoyeurs et plus de 100 embranchements. Grâce à une nouvelle conception et de nouveaux systèmes de fabrication, il est possible d’utiliser de plus petits systèmes d’entraînements en de nombreux endroits, d’où des coûts d’installation et d’exploitation inférieurs.
Parallèlement, les dimensions des systèmes d’entraînements ont été harmonisées dans toute la mesure du possible et le nombre de modèles utilisé, a été limité de façon à améliorer la logistique, ainsi qu’à réduire les pièces de rechange nécessaire, pour privilégier la rentabilité. La facilité des opérations de maintenance et de réparation est également assurée: les motoréducteurs, interchangeables, sont accouplés par un petit nombre de vis et raccordés par un seul connecteur électrique; ils peuvent, par conséquent, être remplacés en un temps minimum. «La société NORD DRIVESYSTEMS a mis en place, sur ce projet, une équipe de commerciaux, d’ingénieurs et de logisticiens toujours disponibles pour nous et prête à répondre dans les meilleurs délais à nos préoccupations», explique Klaus Ruhe, responsable projet du groupe BEUMER. «Nous avons satisfait ave précision et souplesse aux exigences de l’aéroport en matière de logistique», poursuit-il.
 
Qu’il s’agisse de convoyeurs à bande ou à rouleaux, les entraînements modulaires et interchangeables garantissent une disponibilité opérationnelle et une longévité élevées, avec pratiquement aucune maintenance, ainsi qu’une accessibilité aisée et des efforts minimaux en cas de remplacement.
 

Des moteurs électriques performants sur les systèmes d’entraînement
Les puissances des moteurs électriques varient de 0,55 à 3 kW. Tous les moteurs de puissance nominale de 0,75 kW et au-delà sont conformes à la classe de rendement IE2 qui, pour l’application de convoyage, se caractérise par un rendement supérieur et de moindres besoins en énergie que les systèmes d’entraînements précédents généralement utilisés, conformes à la classe de rendement énergétique EFF2 (aujourd’hui classés en IE1).
Pour se conformer à la directive 2005/32/CE sur l’Ecoconception, NORD fait appel à des tôles magnétiques de très haute qualité, avec moins de pertes et davantage de matière active dans le stator. En outre, le remplissage de cuivre dans les encoches du stator a augmenté, et les enroulements ont été optimisés. Grâce à ces modifications, les moteurs électriques conformes à la norme IE2 offrent une plage de fonctionnement élargie, qui est prise en compte dans la configuration d’entraînement. Il est possible, dans certains cas, d’installer des moteurs plus petits qu’auparavant, en raison des réserves de puissance supérieures. Suivant la taille des moteurs, certains modèles sont capables de fonctionner à 150 % de leur puissance nominale, tout en conservant un rendement élevé. Par rapport aux modèles en service auparavant, les moteurs type IE2 offrent des couples de démarrage et de rupture supérieurs, tout en générant moins de chaleur résiduelle.
 
Les écarts de hauteur sont facilement comblés, de sorte que le convoyeur peut réellement intégrer l’ensemble des secteurs de la halle à quatre niveaux.

 
Le savoir-faire en matière de fabrication de motoréducteurs
Les motoréducteurs utilisés pour l’adaptation de la vitesse de l’installation sont essentiellement des modèles à engrenages hélicoïdaux SK372.1, auxquels s’ajoutent des versions à couple conique SK9012.1. Pratiquement la moitié des systèmes d’entraînement sont pourvus de freins. Tous les composants des réducteurs, depuis les carters jusqu’aux pignons, en passant par les vis sans fin et les arbres, sont fabriqués par la société NORD DRIVESYSTEMS. La fabrication des carters reprend le principe MONOBLOC (UNICASE) introduit en 1981. Dépourvu de soudures, de visseries et plans de joint, le carter monobloc à paliers d’arbres intégrés, offrant un couple de torsion optimal, garantit d’excellentes performances radiales et axiales. Pour améliorer la précision et pallier les phénomènes d’usure et de détérioration, toutes les surfaces d’appui sont usinées en une seule fois. Ainsi, les moto-réducteurs offrent à la fois une longévité supérieure à celle des modèles de fabrication classique et s’avèrent particulièrement silencieux en raison de leur meilleure souplesse de fonctionnement.
 
Un avantage compétitif
L’avion Super Jumbo A380 offre une capacité en nombre de places et de volume de fret supérieure à celle de tout autre avion commercial, en parfaite adéquation avec les vols long courriers. C’est, par conséquent, le moyen de transport par excellence du futur. Les aéroports dotés des infrastructures nécessaires possèderont un net avantage compétitif.