La mission: le traitement de surface sélectif

Les traitements de surface classiques par immersion, chimiques et galvaniques, font en règle générale leurs preuves pour de nombreuses applications. Ces procédés conventionnels ne sont cependant pas adaptés, dès lors qu’il s’agit de traiter de manière sélective et ciblée, des pièces de géométries très complexes. Dans ce domaine, en particulier pour l’industrie automobile, le procédé de traitement sélectif «Selga-Coat» offre une alternative économique et respectueuse de l’environnement.

 

Une des principales applications du procédé «Selga-Coat» dans l’industrie automobile: l’anodisation dure sélective de la première gorge de pistons moteurs.

Un traitement économique et écologique

Sur le site AHC français de Faulquemont, en Lorraine, le sol de l’usine brille d’une propreté irréprochable. On ne voit que quelques traces de pneumatiques laissées par des chariots élévateurs. Le niveau acoustique est faible et, pourtant, on y travaille activement. «Nous travaillons en quelque sorte sur des petits îlots de traitement», explique Céline Fundenberger, la directrice d’AHC Surface Technology SAS à Faulquemont. «Avec le procédé Selga-Coat, nous traitons de manière sélective des pièces en aluminium pour l’industrie automobile, sur des machines spécialement conçues pour ce traitement». Sur ce site, cette technologie innovante dicte intégralement le quotidien.

 

Un concepteur travaille à la conception d’un nouvel outillage de traitement.

Dans les procédés classiques d’anodisation dure par bains, les pièces sont immergées, avec un apport de courant, dans de grands bains d’électrolyte. Avec le procédé «Selga-Coat», la pièce en aluminium n’est pas plongée dans de l’électrolyte, mais placée dans un outillage de traitement. Celui-ci est équipé de systèmes d’étanchéités intégrées qui permettent de créer une cellule étanche et de faire circuler l’électrolyte dans des zones bien définies de la pièce. Ainsi, seules les surfaces fonctionnelles de la pièce entrent en contact avec l’électrolyte et donc, seules ces surfaces fonctionnelles sont traitées de manière ciblée; il est donc inutile d’épargner les pièces avant traitement ou d’effectuer une retouche mécanique ultérieure.

 

Une vérification sur une pièce les délimitations d’une couche d’anodisation dure «Selga-Coat».

Des vitesses de traitement plus élevées

C’est dans la conception des outillages de traitement, fabriqués spécifiquement pour chaque application, et dans le réglage des paramètres de traitement que réside l’expérience des collaborateurs. Les composants des outillages de traitement sont usinés et fabriqués selon les spécifications, les outillages sont ensuite intégralement montés, raccordés aux machines de traitement et mis en fonction par le groupe AHC.

La technologie «Selga-Coat»est à ce jour si perfectionnée que l’on arrive à atteindre à des vitesses de traitement dix fois plus élevées que celles obtenues par immersion classique dans des bains. La qualité du traitement est excellente; on obtient, par exemple:

 

L’électrolyte, qui est l’un des éléments clés du procédé «Selga-Coat», est aussi livré à d’autres entreprises qui traitent eux-mêmes leurs pièces avec des machines «Selga-Coat». En effet, le procédé est aussi distribué sous licence par le groupe AHC. L’entité à Faulquemont vend des machines et les intègre directement dans les lignes de production du client. Ce traitement de surface, intégré dans le processus de fabrication, élimine les inconvénients d’une fabrication traditionnelle, tels que les coûts de transport, les retards de livraison, les protections temporaires anti-corrosion sur les pièces, les éventuels dommages liés à la manutention ou les temps d’exécution trop longs. L’usine AHC de Gorzyce en Pologne, par exemple, utilise des machines «Selga-Coat» installées par AHC Faulquemont pour le traitement sélectif de pistons pour moteurs.

 

Une opératrice lance un cycle de traitement de corps de valves.

Des machines pour de nombreux pays

Vingt-et-une machines «Selga-Coat» ont déjà été construites et installées par le groupe AHC Surface Technology SAS, dont douze en Allemagne et dans le monde entier, entre autres au Brésil, en Chine, en Inde, en Turquie ou en République tchèque. Toutes les machines fonctionnent par circulation d’électrolyte en circuit fermé. Ainsi, le risque de contamination du processus par d’éventuelles impuretés est nettement plus faible qu’avec les procédés de traitement classiques par immersion. Etant donné que le traitement s’effectue de manière sélective, l’entraînement d’électrolyte est extrêmement réduit et, si bien que, les consommations d’électrolyte restent faibles.

L’usine française d’AHC, qui emploie actuellement vingt-trois collaborateurs, travaille à ce jour principalement pour l’industrie automobile. Le nombre de pièces traitées peut alors atteindre les 800’000 pièces par référence et par année. Les applications du traitement «Selga-Coat» sont notamment l’anodisation dure sélective: corps de pompes, pistons de moteurs, composants pour systèmes Stop & Start, carters de direction, répartiteurs pour boîtes de vitesses automatiques, échangeurs thermiques pour les systèmes EGR, corps de valves pour systèmes ESP.

«L’an dernier, nous n’avons eu que quatre réclamations formulées par des clients», tient à préciser, non sans fierté, Frédéric Cours, le responsable production. «Notre taux de rebuts est largement inférieur à 0,5 %. Les clients apprécient beaucoup la qualité de notre traitement.»

 

Une opératrice positionne des corps de pompes dans des outillages de traitement.

Développements innovants

AHC-Faulquemont est aussi l’usine pilote pour des développements innovants au sein du groupe AHC. Le prototype d’une machine «Selga-Coat Chrome» destiné au chromage dur sélectif de pièces en acier a été développé dans ce lieu avec le soutien des spécialistes des procédés de traitements du groupe. Le procédé chromage dur sélectif sur acier va entrer en production de série cette année sur le site AHC néerlandais de Venlo. Ce traitement permet d’atteindre des duretés de 950 à 1200 HV. Les tests de corrosion au brouillard salin (DIN EN ISO 9227), après 240 h, montrent de bons résultats, et ce pour une épaisseur de couche de seulement 22±2 µm. Pour certaines applications, ce procédé offre donc une excellente alternative au chromage conventionnel.

 

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