Stabile Prozesse für technische Sauberkeit

«Mit unserem Reinraum erfüllen wir höchste Ansprüche unserer Kunden an die Sauberkeit von Teilen und Baugruppen», bilanziert Martin Meyer, Leiter Zentrale Werkdienste und Gesellschafter der Mesa-Parts GmbH, seine Bemühungen, als ein führender Entwicklungs- und Produktionspartner für anspruchsvolle Drehteile und drehteilbasierte Baugruppen zu den Besten der Branche zu gehören. Aber der Reinraum allein bringt es auch nicht. Es muss ein Geist durch das Unternehmen wehen, der alle Mitarbeiter erfasst hat, und es muss ein Bewusstsein zur absoluten Sauberkeit herrschen. «Deshalb haben wir uns intensiv bemüht, eine Sensibilisierung zum Thema Sauberkeit bei unseren Mitarbeitern zu wecken», beschreibt Martin Meyer den Weg seines Hauses zum Erfolg. «Wir haben in speziellen, internen Schulungen für Sauberkeit und Ordnung mit Vorortbegehungen in der Fertigung ein Verständnis für die Null-Fehler-Zielsetzung unserer Kunden geweckt.» Dadurch konnte ein Bewusstsein des hohen Stellenwertes von Präzision, Qualität und Sauberkeit geschaffen werden, die notwendig sind, um am Markt zu überleben.

 

Hohe Anforderungen durchgesetzt
Dies alles in der Praxis umzusetzen, ist harte Arbeit. Denn die Null-Fehler-Zielsetzung erfordert Führung, Disziplin und Konsequenz, und zwar auf allen Hierarchieebenen. Und es braucht die partnerschaftliche Unterstützung externer Spezialisten. «Natürlich kennt jeder Bereichsleiter seine Fertigung wie seine Westentasche», räumt Robert Huber, Vertriebsleiter Inland der Pero AG, ein, «aber ein externer Reinigungsfachmann schaut eben von aussen und bringt einen anderen Erfahrungshorizont mit.» Und genau auf diesen Vorteil konnte die Mesa-Parts GmbH zugreifen, denn es arbeiteten schon fünf Pero-Reinigungsanlagen im Unternehmen, als ein namhafter Lieferant aus dem Automotive-Bereich eben diese «Null-Fehler-Zielsetzung» an einen neuen Projektauftrag knüpfte.
Sind solche Anforderungen nicht überzogen? Werden hier technische Möglichkeiten herausgefordert, um der Herausforderung willen? «Nein», antwortet Martin Meyer und denkt dabei an jeden Autofahrer, «unsere Ansprüche an Komfort und Sicherheit sind sehr hoch. Dies gilt auch für empfindliche Hochdruckpumpendüsen in der Diesel- und Benzineinspritzung. Da können kleinste Partikel eine Motorsteuerung hervorrufen und somit zu Feldausfällen führen.» Aber wie kann ein Unternehmen solch hohe Anforderungen realisieren? «Das ist schon ein hartes Stück Arbeit», weiss Martin Meyer aus seiner Erfahrung zu berichten. «Wir haben uns mit den Experten unseres Reinigungsanlagenlieferanten Pero zusammengesetzt und das Thema analysiert.» Alle Fertigungsprozesse wurden kritisch betrachtet und alle erdenklichen Kontaminierungsmöglichkeiten erfasst. Denn Partikel kommen nicht nur mit Spänen beim Drehen und Schleifen an die Teile, auch Kühlschmierstoffe, Verpackungsschmutz, Montageprozesse, Putzmittel und Staub in der Fertigung konnten als Verschmutzungsquellen ausgemacht werden. Selbst beim Säubern mit Mopps oder Tüchern können Fasern an empfindliche Stellen gelangen, die so in die Prozesskette eingeschleppt werden. Hochkritisch sind Tauchbecken, die diese Fasern aufnehmen. Wenn hier nicht kontinuierlich gefiltert wird, besteht die Gefahr der Einspülung und Verschleppung weiterer Verunreinigungen.

Erfolg durch allseitige Verbesserungen
Die Datensammlung war erdrückend, und es schien aussichtslos, saubere partikelfreie Teile herstellen und liefern zu können. Aber wenn man – so die Hoffnung des Teams – jede einzelne Station der Prozesskette unter die Lupe nehmen und dort an kleinsten Kleinigkeiten Verbesserungen einführen würde, müssten sich doch Erfolge einstellen. «Natürlich war der Begriff Feinstreinigung schnell in den Raum gestellt», erinnert sich Robert Huber an die Projektarbeit, «aber erste Reinigungsversuche mit einer V1-Feinstreinigungsanlage in unserem Technikum brachten noch nicht die gewünschten Ergebnisse.» Es musste mehr geschehen: andere Filtersysteme sowohl an den Bearbeitungsmaschinen als auch bei den Reinigungsanlagen, Drahtkörbe statt Lochblechkisten, neue Werkstückträger zur besseren Positionierung der Teile beim Reinigen sowie allseitig geschlossene Kunststoffkisten zum Transportieren und Lagern.
Mit den vielen kleinen Massnahmen an allen Stationen der Prozesskette hat sich dann folgender Ablauf als gut und richtig erwiesen: Nach der ersten Aufspannung, in der viele Späne und eine Menge Öl anfallen, werden die Teile in einer Reinigungsanlage 2500/3 mit PER gereinigt. Bei Teilen mit besser wasserlöslichen Verschmutzungen kommt eine «Rotimat-3»-Anlage zum Einsatz, die mit wässriger Lösung arbeitet. Wenn die Teile von Bearbeitungen mit deutlich weniger Verschmutzung kommen, erfolgt die Reinigung in einer V3-Reinigungsanlage, die auch mit PER arbeitet. Die Reinigungserfolge und die in dieser Kombination erzielten Restschmutzwerte konnten sich sehen lassen. «Aber die dafür notwendigen Reinigungsprogramme waren zeitaufwendig, und die Anforderungen bei besagtem Projekt wurden noch erhöht», begründet Martin Meyer die Investition einer V1-Feinstreinigungsanlage.
 

Ausblick
Da das Ziel einer prozesssicheren Einhaltung von sehr geringen Restschmutzwerten hoch gesteckt war, und beide Partner diese Herausforderung gemeinsam in Angriff nahmen, wurde die Anlage zuerst gemietet. Nach sechs Monaten – als nachweislich stabile Prozesse erzielt wurden – hat Mesa-Parts die Anlage dann gekauft. In dieser Zeit reifte auch die Idee für eine Montageabteilung unter Reinraumbedingungen. Dazu wurde die V1-Anlage so umgebaut, dass sie die gereinigten Teile über eine gekapselte Rollenbahn direkt zur weiteren Bearbeitung in den Reinraum transportiert. In den baulichen Komplex Reinraumfertigung wurde auch gleich ein Prüflabor integriert, in dem alle Restschmutzanalysen durchführt werden. Dazu werden die Teile in einem Analytic-Center von Gläser gespült und die Filtermembranen in einer Auswerteeinheit von Jomesa analysiert und dokumentiert.

Die Reinigungsanlage 2500/3 reinigt mit PER die Teile nach der ersten Aufspannung, wenn ihnen viel Öl und Späne anhaften.

Spezielle Ladungsträger unterstützen den Reinigungsvorgang, indem sie für einen optimalen Fluss des Reinigungsmediums sorgen.

 

Die V1-Feinstreinigungsanlage ist so umgebaut, dass sie die gereinigten Teile über eine gekapselte Rollenbahn direkt zur weiteren Bearbeitung in den Reinraum transportiert.

 

Im Prüflabor werden alle Restschmutzanalysen durchführt und die Messergebnisse dokumentiert.