Le nettoyage des pièces: un facteur de valeur ajoutée

Comme bon nombre d’habitants de la région Auvergne-Rhône-Alpes, dans le département de la Haute-Savoie, Albert et Félisaz Perrotton avaient pour activité, à l’origine, la vente de beurre et de fromages, mais en 1945, ils ont commencé à fabriquer des pièces décolletées. C’est donc ainsi qu’est née la société actuelle Perrotton S.A., dont le siège est à Bonneville. Cette entreprise familiale est actuellement dirigée par les petits-fils Philippe, Pierre, Jacques et Claude Perrotton.

Comptant près de 380 salariés, cette usine de décolletage produit quelque 8 millions de composants de haute précision par mois, à partir de barres rondes en acier, en acier inoxydable et en aluminium, de diamètres allant de 8 à 60 mm, au moyen de 200 machines modernes à commande numérique, ainsi que de tournage, de rectification et de rodage. Ces produits sont exportés dans le monde entier, afin de fournir majoritairement des équipementiers de premier rang dans le domaine des technologies d’injection, direction, boîte de vitesse, turbocompresseurs et freins, ainsi que des clients dans le secteur de l’aéronautique. En 2014, grâce au rachat de l’usine de décolletage Minesco, l’entreprise a élargi son offre aux petites et micro-pièces décolletées, fabriquées à partir de tubes rigides de diamètres de 0,5 à 6 mm.

 

Nettoyage et conservation des pièces

«Dès les années 1990, nous avons été confrontés au problème de la propreté. Le nettoyage des pièces est pour nous un facteur essentiel de qualité, qui a toujours eu une place très importante dans le processus de fabrication», déclare Pierre Perrotton, responsable de l’industrialisation. Dès lors, la société s’est mise en quête d’un partenaire performant maîtrisant la technologie du nettoyage industriel. Elle a opté pour l’entreprise Ecoclean GmbH (anciennement Dürr Ecoclean GmbH). Claude Perrotton, directeur de production, ajoute: «Ecoclean s’est imposé comme un partenaire proposant des conseils justes, répondant au cahier des charges, avec un excellent service après-vente».

L’augmentation constante des exigences de propreté dans l’industrie automobile implique nécessairement des besoins croissants en termes de nettoyage des pièces. Ainsi, pour certaines pièces, il faut respecter les spécifications «aucune particule supérieure à 200 µm». Par ailleurs, et notamment pour les composants en acier, les clients du monde entier exigent une conservation fiable. «Pour les appels d’offres, la première question que nous nous posons est de savoir si nous pouvons répondre aux spécifications de propreté avec un processus sûr, contrôler, documenter et conserver les pièces. Ce n’est qu’ensuite que nous nous penchons sur la fabrication des pièces», ajoute Claude Perrotton.

 

Nettoyage et conservation dans des chambres séparées

En 2015, une installation de nettoyage au trichloroéthylène a été remplacée. Ecoclean a développé un système conçu à la fois pour la haute cadence, mais aussi pour une conservation intégrée comme le souhaitait le client. L’installation fonctionnant aux hydrocarbures dispose de deux chambres de travail pour des charges de 640 x 450 x 320 mm et d’un poids maximum de 250 kg. L’alimentation en pièces à laver – principalement sur support – et leur évacuation sont effectués au moyen de convoyeurs à rouleaux, avec des zones tampon largement dimensionnées. À l’arrivée, les réservoirs de nettoyage sont équipés d’un système de codage mécanique pour la sélection automatique du programme de nettoyage spécifique à la pièce. Il contient aussi l’information, à savoir si les pièces doivent passer en conservation ou non, en plus de tous les paramètres de processus. Une équipe composée de personnes qualifiées issues de différents services est en charge de la définition de programme pour les nouvelles pièces. Sont ainsi définis les paramètres de nettoyage mais aussi la façon dont la pièce est placée dans le support afin d’assurer un nettoyage optimal.

 

 

La première chambre, où sont réalisés le pré-nettoyage et le nettoyage principal, est composée de deux réservoirs de solvant avec des circuits de filtration séparés. Pour satisfaire aux hautes exigences de propreté des pièces à laver, majoritairement sur support, la chambre est équipée de dispositifs tels que dégraissage à la vapeur, lavage par turbulences forcées à grande puissance et nettoyage aux ultrasons.

Après séchage sous vide, les charges sont automatiquement transportées dans la deuxième chambre où elles subissent la conservation, puis un nouveau séchage sous vide. La concentration en agent de conservation dans le solvant est de l’ordre de 2 %. Pour maintenir cette valeur constante, l’appoint de dosage est automatique et la concentration est vérifiée en laboratoire sur site toutes les 24 h. «L’installation nous permet non seulement d’atteindre en toute fiabilité des spécifications de propreté de 400 µm, mais aussi une qualité de conservation telle, que nous pouvons expédier les pièces sans problème n’importe où dans le monde», déclare Claude Perrotton. Comme pour toutes les autres étapes de production, l’ensemble des paramètres et des données des nettoyages et conservation sont enregistrés pour garantir une traçabilité sans faille pour toutes les pièces produites.

Ces avantages ont si bien convaincu, que la société a remplacé en 2017, une installation de nettoyage sans conservation intégrée, par une installation à double chambre de conception presque identique.

 

Distillation efficace avec exportation d’huile en continu

Comme les pièces à nettoyer sont fortement impactées par l’huile d’usinage, en plus des systèmes de distillation de série, les installations disposent d’une distillation bypass avec exportation d’huile en continu. Chaque semaine, près de 1000 l d’huile par installation sont séparés et dépollués. Malgré cette forte exportation d’huile, les systèmes de nettoyage à double chambre sont économiques. La consommation en solvant est de 1500 l d’hydrocarbures par an et par installation.

 

Pour répondre aux hautes exigences de propreté, comme l’absence de particules de plus de 200 µm, par exemple, une installation à une chambre «Universal 81C» se charge du nettoyage fin en complément.

Le nettoyage fin à part

Pour près de 25 % des pièces à fabriquer, les exigences de propreté sont encore plus élevées, avec des particules de 200 µm maximum, par exemple. Après nettoyage dans une des installations à double chambre, une autre étape de nettoyage est ajoutée, dans une installation à une chambre de type «Universal 81C», spécialement prévue pour cette étape. Fonctionnant également aux hydrocarbures, elle est équipée de deux réservoirs et d’un nettoyage aux ultrasons de plus grande puissance. Les pièces nettoyées sont transportées dans un tunnel encapsulé, vers une salle propre.

 

Contrôles complets de propreté et de qualité

Près de 90 % des pièces nettoyées subissent un contrôle de propreté conforme à la norme VDA 19 et/ou ISO 16232. «Pour cela, nous avons intégré à notre production un laboratoire de propreté et avons spécialement formé des employés», explique Pierre Perrotton. Le même pourcentage de pièces subit un contrôle de qualité 100 % automatisé, au moyen de systèmes de mesure optiques. Les pièces défectueuses sont triées et évacuées en toute fiabilité. «Un nettoyage optimal est décisif. Il contribue également à atteindre un taux de rebut d’un seul ppm pour 8 millions de pièces fabriquées par mois, un rebut infime, pour ainsi dire», conclut Claude Perrotton.

 

Ecoclean GmbH

D-70794 Filderstadt

www.ecoclean-group.net

 

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