Un logiciel de production pour un fabricant de cosmétiques

Dans l’Antiquité, les Grecs se soulignaient les yeux de khôl, tandis que les Romains s’humectaient le visage d’eau de rose. Toutefois, la demande de produits de beauté n’a jamais été aussi forte qu’aujourd’hui. Le secteur mondial de l’industrie cosmétique représente un marché de plusieurs milliards de dollars et continue de croître. Quelques multinationales produisent près de la moitié des produits cosmétiques mondiaux et, pour les milliers d’autres fabricants, la concurrence est rude. La qualité et l’efficacité de la production sont impératives pour la survie de ces entreprises.

 

Une nouvelle ligne de production
L’un des principaux fabricants mondiaux de produits cosmétiques a récemment équipé son usine de Dallas d’une nouvelle ligne afin d’augmenter la production de mascara et de gloss à lèvres, portant à 29 le nombre total de lignes de production de ce site. La direction de cette usine s’attendait à ce que la nouvelle ligne produise 100 à 120 tubes par minute. Toutefois, lorsque la production a démarré, le rendement a été décevant et de fréquents arrêts de ligne se sont produits.
Pour améliorer la mesure de l’efficacité globale de l’équipement et mieux contrôler l’efficacité et la qualité de sa nouvelle ligne, la direction a fait appel à Prime Controls, une société partenaire du réseau de Rockwell Automation, qui conçoit des solutions d’information et de commande.
«La nouvelle ligne consignait une quantité incroyable de temps d’arrêt», déclare Bill Bivens, vice-président chargé du développement commercial chez Prime Controls. «Le client enregistrait plus de 2500 arrêts/démarrages par poste de 12 heures et ne parvenait pas à identifier la cause du problème.» L’usine ne disposait pas de l’intelligence de production nécessaire pour analyser la cause première.

Une utilisation efficace des données
Prime Controls a mis en œuvre une solution d’intelligence de production basée sur le logiciel FactoryTalk Metrics de Rockwell Automation pour surveiller, collecter et analyser efficacement les données. Cette application peut collecter et générer des rapports sur n’importe quel événement machine détecté au niveau du système de commande.
Prime Controls a évalué les opérations existantes sur la nouvelle ligne, conçue comme une succession de convoyeurs de transfert avec cinq cellules de travail. Les contrôleurs d’automatisme programmable Allen-Bradley ControlLogix et CompactLogix automatisent l’équipement de production, notamment les distributeurs, remplisseuses, étiqueteuses, encartonneuses et encaisseuses de tubes.

Une synchronisation via le réseau EtherNet/IP
Tous les contrôleurs sont étroitement synchronisés via le réseau EtherNet/IP de l’usine. Toutefois, l’intégration entre les commandes machine et le logiciel de fabrication de l’usine était moins efficace et limitée à des lecteurs de codes-barres, ce qui obligeait les opérateurs à quitter leur station de travail pour sélectionner manuellement un défaut pour chaque temps d’arrêt. De nombreuses périodes de temps d’arrêt plus courtes n’étaient jamais associées à un défaut.

Déterminer la cause exacte des arrêts de ligne
Les ingénieurs de Prime Controls ont conçu un programme et configuré le nouveau logiciel pour qu’il associe automatiquement les temps d’arrêt à un défaut spécifique ou à d’autres événements, permettant ainsi de déterminer la cause exacte des arrêts de ligne. Ils ont installé le logiciel FactoryTalk Metrics sur un serveur local et directement connecté le programme au réseau de l’usine. Après avoir fait migrer l’application existante vers la base de données FactoryTalk, les ingénieurs ont analysé la ligne en mode de production. Ils ont constaté que la machine qui affichait le taux d’efficacité globale de l’équipement le plus élevé fonctionnait au niveau maximal, tandis que d’autres machines étaient sous-alimentées ou bloquées, ce qui n’était pas visible à l’œil nu.
La première machine de la ligne (la distributrice de tubes) était sous-alimentée durant 60 minutes par poste. Ce problème a été facile à corriger, car il suffisait de fournir un stock approprié. Les ingénieurs ont également remarqué que l’étiqueteuse passait trop rapidement d’un état à l’autre. Après avoir associé tous les temps d’arrêt à des défauts spécifiques, ils ont commencé à modifier les codes de programmation existants.
Les ingénieurs ont abaissé l’alarme du tampon de l’étiqueteuse pour empêcher la machine de passer trop fréquemment en mode sous-alimentation. Ils ont ensuite configuré le logiciel FactoryTalk pour calculer et visualiser le taux d’efficacité globale de l’équipement surveillé. Désormais, lorsque les opérateurs reçoivent une notification d’alarme, ils peuvent facilement comprendre la cause de l’arrêt ou de l’inefficacité et accéder aux données nécessaires pour identifier les éléments à améliorer.

À propos de Prime Controls Basé à Lewisville, au Texas, Prime Controls est un partenaire de Rockwell Automation spécialisé dans l’intégration des systèmes et la création de solutions d’information et de commande. La société répond aux besoins d’automatisation et de contrôle  d’industriels des secteurs du pétrole et du gaz, des semi-conducteurs et de l’électronique, de l’eau potable et des eaux usées, etc. www.rockwellautomation.com/go/p-prime